齒輪泵內外泄漏大、容積效率低故障排除維修

    CB-B型齒輪泵存在著較為嚴重的內泄漏，造成了泵的容積效率的下降。概括起來看，其內泄漏主要出現在以下三個部位；齒輪的端面泄漏、齒輪的徑向泄漏和齒輪的嚙合區泄漏。其中，內泄漏量最大的部位是齒輪的端面間隙所引起的端面泄漏。據試驗統計，經齒輪的兩端面所造成的泄漏量可占泵的總內泄漏量的75%～80%，其根本原因是這部分泄漏的面積大，泄漏途徑短。齒輪與端蓋間的間隙越大，內泄漏量就越大，而過小的端部間隙又容易造成齒輪工作受熱膨脹后擠死在兩端蓋之間，所以齒輪的軸向間隙與內泄漏是一對不可避免的結構矛盾。

    齒輪的徑向泄漏是指齒輪的齒頂與殼體內腔之間留有較大的徑向間隙，它也是為防止齒體受熱膨脹而預留出的膨脹空間，這一間隙的存在降低了各齒間的各個密封容積的相互密封的程度，但由于從最左邊的壓力腔到最右邊的吸油腔，壓力是逐漸遞減的，泄漏的油液要經過多個密封的齒間才能到達吸油腔，再加上齒輪高速旋轉的帶動，能夠泄漏到吸油腔的徑向泄漏量所剩無幾，一般情況下，這一部分泄漏只占泵總泄漏量的l5%左右。

    齒輪的嚙合區泄漏是指高壓的油液通過齒的嚙合面強行竄入到低壓區，這往往是由于齒形誤差和牙齒嚙合的偏載所致，這部分泄漏量一般占到泵的總泄漏量的5%左右。

    對以上泄漏問題解決的基本思路是：嚴格控制齒輪泵各部分的配合間隙，保證齒輪和軸承的制造和裝配精度，防止過大的間隙與偏載。但是，采用較嚴格的小間隙只能夠解決新泵的端面泄漏，隨著泵的使用和磨損，其端面間隙仍會很快會增大，為提高齒輪泵的工作壓力，減小端面的泄漏，有些泵采用了齒輪端面間隙白動補償的方法，利用壓力油或者彈簧力來減小或消除兩齒輪的端面間隙。

    如圖M所示，在兩齒輪的左、右兩端分別設置了浮動軸套l和2，并利用特制的通道把泵內壓油腔的壓力油引導到浮動軸套1和2的外側，借助于液壓作用力，使兩軸套壓向齒輪端面，使軸套始終自動貼緊齒輪端面，如圖N(b)、(c)所示，從而減少了泵內齒輪端面的泄漏，提高了壓力。

也有部分齒輪泵采用彈簧力來壓緊浮動軸套，如圖N(a)所示。

 

    對于CB-B型齒輪泵來說，所有的漏氣位置往往均是漏油的位置，如圖O所示。其產生原因和排除方法如下。

  1)泵軸油封端蓋油封處漏油(見圖O)。產生這一漏油原因是：

    ①油封與油封端蓋配合過松（外漏處1）。

  ②油封端蓋與前蓋配合過松（外漏處3）。

    ③油封彈簧脫落或油封密封唇部拉傷（外漏處2）。

    ④油封端蓋加工誤差過大，內孔與外圓不同心，使油封裝配時單邊。除了保證油封端蓋加工精度與保證過盈外，裝配時要用專門導向工具打入油封，防止彈簧脫落。

    2)軸承端蓋尺寸過厚或軸承端蓋壓人泵蓋太深，蓋住了前后蓋的泄油通道，通過內流道泄往進油口，造成油封前腔困油，壓力增高，沖翻密封圈。發現這種情況應將軸承端蓋敲出重配。

  3)泵體前后端面上的卸油槽e未完全開通，或者卸荷槽e被污物堵塞，導致泄漏的液壓油不能回到吸油腔，往往會在靠近壓油腔區段產生漏油現象，如圖P所示。加上前后蓋及泵體端面的平直度和表面粗糙度不好，磨削時泵體上的a與b區域經磨削后往往下凹，也容易出現從b處往外浸油和從a處往泵內進氣現象(見圖P)。維修時可拆開泵，研磨泵體泵蓋結合端面。

 

    4)泵體前后端面上的卸油槽e未銑通，如圖P所示，這樣不能連通進油腔；或卸油槽e深度過淺，也可能從b處往外漏油，需要重新銑通并適當加深卸油槽。

    5)軸承端蓋與前后蓋孔配合過松，容易從接合處漏油，塑料軸承端蓋容易老化破裂而漏油，可重配鑄鐵件軸承端蓋壓入。