注塑機液壓故障診斷與維修
某BOY15S型注塑機是從德國引進的設備，屬于臥式超小型塑料注射成型機，該機全部采用液壓傳動，整個系統只用一個變量葉片泵，控制部分采用集成塊式結構，具備手動、半自動及自動工作循環系統。主要技術參數：最大注射量25g；合模力220kN；螺桿直徑22mm；螺桿行程80mm；行程容積30cm3。
(1)液壓傳動系統的工作原理
液壓系統工作原理如圖A所示。
①合模與鎖模 整個工作循環從模具閉合開始。機器用按鈕啟動以后，模具首先快速閉合，當動模與定模快要接近時，S1斷電，S17通電，速度減慢，以減小合模的沖擊力；待合模到位以后，壓下行程開關b13，S1及S2帶電，鎖模增壓缸Ⅳ開始工作，高壓油進入動模液壓缸I的A腔，將模具鎖緊。
②注射位置前移和注射 在鎖模的同時，一壓力油進入液壓缸Ⅱ的E腔，整個注射裝置前移，使噴嘴與模具貼合，然后S9帶電，壓力油經減壓閥LG2、節流閥DRV1進入注射液壓缸Ⅲ的J腔，帶動螺桿以高壓高速將頭部熔料注入模腔。此時，螺桿頭部作用于熔料上的壓力為注射壓力，又稱一次壓力，此壓力由直動式溢流閥DB1調節。
③壓力保持 由于低溫模具的冷卻作用，使注入模腔內的熔料產生收縮，為制造質地致密的產品，應對熔料保持一定的壓力以進行補縮：為此，S18帶電，注射缸Ⅲ的左腔壓力改由壓力閥DB3控制，螺桿作用于熔料上的壓力稱為保壓壓力，又稱二次壓力。在保壓時，螺桿因補縮而有少量的前移。
④制品的冷卻和預塑化 當保壓到模腔內的熔料失去從澆口流出的可能性時，保壓力卸去，合模高壓也卸去，使制品在模內冷卻定型。此時，S13帶電，壓力油經單向閥LG4和由LG5與DR1組成的溢流節流閥進入液壓馬達，驅動螺桿轉動，將來自料斗的粒狀塑料向前輸送，并使其塑化；同時螺桿又發生后退，當回退到計量值時，立即停止轉動。
⑤注射裝置后退和開模頂出制品 使S5帶電，壓力油進入液壓缸Ⅱ右腔（F腔），帶動整個注射裝置返回。然后S3帶電，模具打開，開模到位后，S15帶電，壓力油進入頂出液壓缸的工作腔，推動頂出桿，將制品從模具內頂出，即完成整個工作循環。
(2)注塑機液壓傳動系統的故障診斷
注塑機工作時發生了兩種故障：一種是模鎖增壓無力；另一種是塑料充不滿模腔。
①系統鎖模沖壓無力 出現這種故障時，用邏輯診斷方法進行診斷。首先判斷是否由電氣原因引起的，經檢查確定，電氣部分工作正常，排除電氣方面的原因；然后分析在液壓系統方面可能產生的故障。
a．合模缸I活塞上的密封圈有無損傷引起內泄，使左右腔串油而引起壓力不足。
b．增壓缸Ⅳ的活塞是否卡死或活塞上的密封圈是否磨損，引起內泄嚴重而導致增壓無力，這是造成增壓無力的可能原因。檢查時，將增壓缸通向合模缸的油路堵住，即將u點堵住，觀察壓力表，發現壓力可以達到220kN，于是排除了增壓缸出現故障的可能性。
c．是否因換向閥換向不到位或閥芯卡死而造成上述故障。因有相同型號的備用換向閥，先后將兩個換向閥S1、S2換掉，但問題依然存在，于是排除了換向閥出現故障的可能性。
d．單向閥LG錐面是否磨損、不圓或不同心、錐面處是否有臟物而造成泄漏、不能保持油壓。拆開單向閥，仔細檢查錐閥與閥座結合面的接觸情況，沒有發現錐面不密合的情況，于是排除了單向閥LG出現故障的可能性。
最后可判斷故障出現在液壓缸I上，拆卸液壓缸I，發現活塞上鎖緊螺母已松動，且活塞左端磨損嚴重，液壓缸左端研傷長達60mm，深1.5～2mm，活塞上的密封圈也已損壞，從而引起液壓缸的內泄漏。經修復后重新裝上，機器恢復正常。
②塑料充不滿模腔的故障 一般來說，這種現象是由于液壓缸的速度產生誤差（要求在5%左右）或壓力閥壓力不夠所造成的。經仔細觀察，發現注射缸的速度正常。而注射時壓力表的指針上升到一定值后不再上升，達不到注射要求，因此導致塑料充不滿模腔。根據液壓原理圖及工作原理分析，導致壓力上不去的原因可能有以下幾種：a．恒壓變量泵出現故障；b．注射缸出現故障；c．換向閥S9工作不正常；d．直動式溢流閥DB1出現故障；e．RVG3液控單向閥泄漏。
針對各條可能性再逐一進行檢查。首先排除a，因為注射前所進行的插芯、閉模及預塑等動作均很正常，而這些過程均使用了泵，只是換向閥的位置不同。對這些換向閥進行仔細觀察，發現工作情況均正常。由于注射缸比較復雜，按先易后難的原則進行選擇，放在后面來檢查，這樣便著手分析。換向閥檢查用“元件置換法”進行，找一個相同型號的備用換向閥換上，發現問題依然存在，排除了換向閥S9出現故障的情況。接著檢查單向閥RVG3，拆開單向閥，仔細檢查錐閥和閥座的接合情況，沒有發現磨損和不密合的情況。至此，可以肯定故障出現在直動式溢流閥和注射缸上。拆下溢流閥，發現閥芯錐面處有臟物黏住，把閥芯卡死在開啟狀態，并且彈簧也折斷，所以造成注射壓力升不高。經過清洗，更換損壞的彈簧，重新安裝DB1后，故障消除。